Proces PCBA: PCBA=Zespół płytki drukowanejczyli pusta płytka PCB przechodzi przez górną część SMT, a następnie przechodzi przez cały proces wpinania DIP, zwany procesem PCBA.
Proces i technologia
Dołącz do układanki:
1. Połączenie V-CUT: przy użyciu rozdzielacza do podziału, ten sposób podziału ma gładki przekrój i nie ma negatywnego wpływu na późniejsze procesy.
2. Użyj połączenia typu pinhole (otwór stempla): Należy wziąć pod uwagę zadziory powstałe po złamaniu i czy będzie to miało wpływ na stabilną pracę mocowania na maszynie klejącej w procesie COB. Należy również rozważyć, czy będzie to miało wpływ na tor wtykowy i czy będzie to miało wpływ na montaż.
Materiał PCB:
1. Tekturowe PCB, takie jak XXXP, FR2 i FR3, są pod dużym wpływem temperatury. Ze względu na różne współczynniki rozszerzalności cieplnej łatwo jest spowodować powstawanie pęcherzy, deformację, pękanie i zrzucanie miedzianej powłoki na płytce drukowanej.
2. Płytki PCB z włókna szklanego, takie jak G10, G11, FR4 i FR5, są stosunkowo mniej podatne na temperaturę SMT oraz temperaturę COB i THT.
Jeśli więcej niż dwa COB. SMT. Procesy produkcyjne THT są wymagane na jednej płytce PCB, biorąc pod uwagę zarówno jakość, jak i koszt, FR4 jest odpowiedni dla większości produktów.
Wpływ okablowania linii łączącej pad i położenie otworu przelotowego na produkcję SMT:
Okablowanie linii łączących pady i położenie otworów przelotowych mają ogromny wpływ na wydajność lutowania SMT, ponieważ nieodpowiednie linie łączące pady i otwory przelotowe mogą odgrywać rolę „kradzieży” lutowia, wchłaniając płynny lut w piecu rozpływowym. działanie syfonowe i kapilarne w płynie). Następujące warunki są dobre dla jakości produkcji:
1. Zmniejsz szerokość linii łączącej pad:
Jeśli nie ma ograniczeń dotyczących obciążalności prądowej i wielkości produkcji PCB, maksymalna szerokość linii łączącej pad wynosi 0,4 mm lub 1/2 szerokości padu i może być mniejsza.
2. Najkorzystniej jest stosować wąskie linie łączące o długości nie mniejszej niż 0,5mm (szerokość nie większa niż 0,4mm lub szerokość nie większa niż 1/2 szerokości podkładki) pomiędzy polami połączonymi z paskami przewodzącymi o dużej powierzchni ( takie jak płaszczyzny naziemne, płaszczyzny mocy).
3. Unikaj podłączania przewodów z boku lub rogu do podkładki. Najkorzystniej przewód łączący wchodzi od środka tylnej części podkładki.
4. Należy w miarę możliwości unikać otworów przelotowych w podkładkach elementów SMT lub bezpośrednio przylegających do podkładek.
Powód jest następujący: przelotowy otwór w podkładce przyciągnie lut do otworu i sprawi, że lut opuści złącze lutowane; otwór bezpośrednio blisko podkładki, nawet jeśli zapewniona jest dobra ochrona przed zielonym olejem (w rzeczywistej produkcji nadruk zielonego oleju na materiale przychodzącym PCB nie jest dokładny w wielu przypadkach), może to również powodować pochłanianie ciepła, co zmieni prędkość infiltracji połączeń lutowanych, powodują zjawisko nagrobka w elementach chipowych i w ciężkich przypadkach utrudniają normalne tworzenie się połączeń lutowanych.
Połączenie pomiędzy otworem przelotowym a podkładką jest najkorzystniej wąską linią łączącą o długości nie mniejszej niż 0,5 mm (szerokość nie większa niż 0,4 mm lub szerokość nie większa niż 1/2 szerokości podkładki).
Czas publikacji: 22 lutego 2023 r