Proces PCBA: PCBA=Zespół płytki drukowanej, to znaczy pusta płytka PCB przechodzi przez górną część SMT, a następnie przechodzi przez cały proces wtyczki DIP, zwany procesem PCBA.
Proces i technologia
Dołącz do układanki:
1. Połączenie V-CUT: przy użyciu łuparki do łupania ta metoda łupania ma gładki przekrój i nie ma negatywnego wpływu na kolejne procesy.
2. Użyj połączenia otworkowego (dziurowego): Konieczne jest rozważenie zadziorów po złamaniu i czy wpłynie to na stabilną pracę osprzętu na maszynie klejącej w procesie COB.Należy również rozważyć, czy wpłynie to na tor wtykowy i czy wpłynie na montaż.
Materiał PCB:
1. Kartonowe płytki PCB, takie jak XXXP, FR2 i FR3, są w dużym stopniu zależne od temperatury.Ze względu na różne współczynniki rozszerzalności cieplnej łatwo jest spowodować powstawanie pęcherzy, odkształceń, pęknięć i złuszczania się miedzianej powłoki na płytce drukowanej.
2. Płyty PCB z włókna szklanego, takie jak G10, G11, FR4 i FR5, są stosunkowo mniej podatne na temperaturę SMT oraz temperaturę COB i THT.
Jeśli więcej niż dwa COB.SMT.Procesy produkcyjne THT są wymagane na jednej płytce drukowanej, biorąc pod uwagę zarówno jakość, jak i koszty, FR4 jest odpowiedni dla większości produktów.
Wpływ okablowania linii łączącej pad i położenia otworu przelotowego na produkcję SMT:
Okablowanie linii łączących pady oraz położenie otworów przelotowych ma duży wpływ na wydajność lutowania SMT, ponieważ nieodpowiednie przewody łączące pady oraz otwory przelotowe mogą pełnić rolę „kradnącego” lutu, wchłaniającego ciekły lut w piecu rozpływowym Go ( działanie syfonowe i kapilarne w płynie).Następujące warunki są dobre dla jakości produkcji:
1. Zmniejsz szerokość linii łączącej pad:
Jeśli nie ma ograniczeń w obciążalności prądowej i wielkości produkcyjnej PCB, maksymalna szerokość linii łączącej pad to 0,4mm lub 1/2 szerokości padu, która może być mniejsza.
2. Najkorzystniej jest stosować wąskie przewody łączące o długości nie mniejszej niż 0,5mm (szerokość nie większa niż 0,4mm lub szerokość nie większa niż 1/2 szerokości nakładki) pomiędzy nakładkami połączonymi z listwami przewodzącymi o dużej powierzchni ( takie jak samoloty naziemne, samoloty zasilające).
3. Unikaj podłączania przewodów z boku lub rogu do podkładki.Najkorzystniej przewód łączący wchodzi od środka tylnej części wkładki.
4. W miarę możliwości należy unikać otworów przelotowych w podkładkach elementów SMT lub bezpośrednio przylegających do podkładek.
Powód jest następujący: otwór przelotowy w podkładce przyciągnie lut do otworu i sprawi, że lut opuści złącze lutowane;otwór bezpośrednio w pobliżu podkładki, nawet jeśli istnieje dobra ochrona przed zielonym olejem (w rzeczywistej produkcji, druk zielonego oleju na przychodzącym materiale PCB nie jest dokładny W wielu przypadkach), może to również powodować pochłanianie ciepła, co zmieni prędkość infiltracji połączeń lutowanych, powodują zjawisko nagrobków w elementach chipów i utrudniają normalne tworzenie połączeń lutowanych w ciężkich przypadkach.
Połączenie między otworem przelotowym a podkładką jest najkorzystniej wąską linią łączącą o długości nie mniejszej niż 0,5 mm (szerokość nie większa niż 0,4 mm lub szerokość nie większa niż 1/2 szerokości wkładki).
Czas postu: 22-02-2023