..1: Narysuj schemat ideowy.
..2: Utwórz bibliotekę komponentów.
..3: Ustal połączenie sieciowe pomiędzy schematem i elementami na płytce drukowanej.
..4: Trasowanie i rozmieszczanie.
..5: Utwórz dane dotyczące wykorzystania produkcji płytek drukowanych i dane dotyczące wykorzystania produkcji rozmieszczenia.
.. Po ustaleniu położenia i kształtu elementów na płytce PCB należy rozważyć układ płytki PCB.
1. W zależności od położenia elementu okablowanie jest wykonywane zgodnie z położeniem elementu. Zasadą jest, aby okablowanie na płytce drukowanej było jak najkrótsze. Ścieżki są krótkie, a zajęty kanał i obszar małe, więc współczynnik przenikania będzie wyższy. Przewody zacisku wejściowego i wyjściowego na płytce drukowanej powinny unikać równoległego przylegania do siebie i lepiej jest umieścić przewód uziemiający pomiędzy dwoma przewodami. Aby uniknąć sprzężenia zwrotnego obwodu. Jeżeli płytka drukowana jest płytką wielowarstwową, kierunek ułożenia linii sygnałowej każdej warstwy jest inny niż w sąsiedniej warstwie płytki. W przypadku niektórych ważnych linii sygnałowych należy uzgodnić z projektantem linii, zwłaszcza linie sygnału różnicowego, należy je poprowadzić parami, starać się, aby były równoległe i blisko siebie, a długości nie różniły się zbytnio. Wszystkie komponenty na płytce PCB powinny minimalizować i skracać przewody oraz połączenia pomiędzy komponentami. O minimalnej szerokości przewodów w płytce PCB decyduje przede wszystkim siła przyczepności przewodów do podłoża warstwy izolacyjnej oraz wartość prądu przez nie przepływającego. Gdy grubość folii miedzianej wynosi 0,05 mm, a szerokość 1-1,5 mm, temperatura nie będzie wyższa niż 3 stopnie przy przepływie prądu 2A. Gdy szerokość drutu wynosi 1,5 mm, może spełnić wymagania. W przypadku układów scalonych, zwłaszcza obwodów cyfrowych, zwykle wybiera się 0,02-0,03 mm. Oczywiście, o ile jest to dozwolone, w miarę możliwości stosujemy szerokie przewody, zwłaszcza przewody zasilające i przewody uziemiające na płytce PCB. Minimalna odległość między przewodami zależy głównie od rezystancji izolacji i w najgorszym przypadku napięcia przebicia między przewodami.
W przypadku niektórych układów scalonych (IC) z technologicznego punktu widzenia odstęp może być mniejszy niż 5-8 mm. Zagięcie drukowanego drutu jest na ogół najmniejszym łukiem i należy unikać stosowania zagięć mniejszych niż 90 stopni. Kąt prosty i kąt zawarty będą miały wpływ na parametry elektryczne w obwodzie wysokiej częstotliwości. Krótko mówiąc, okablowanie płytki drukowanej powinno być jednolite, gęste i spójne. Staraj się unikać stosowania w obwodzie folii miedzianej o dużej powierzchni, w przeciwnym razie, gdy ciepło będzie generowane przez długi czas podczas użytkowania, folia miedziana łatwo się rozszerzy i odpadnie. Jeśli konieczne jest zastosowanie folii miedzianej o dużej powierzchni, można zastosować przewody w kształcie siatki. Końcówką przewodu jest podkładka. Środkowy otwór podkładki jest większy niż średnica przewodu urządzenia. Jeśli nakładka jest zbyt duża, łatwo jest podczas spawania utworzyć wirtualną spoinę. Średnica zewnętrzna D płytki jest na ogół nie mniejsza niż (d+1,2) mm, gdzie d jest otworem. Dla niektórych elementów o stosunkowo dużej gęstości pożądana jest minimalna średnica podkładki (d+1,0) mm, po zakończeniu projektowania podkładki należy narysować ramkę obrysu urządzenia wokół podkładki płytki drukowanej oraz tekst i znaki powinny być zaznaczone jednocześnie. Ogólnie rzecz biorąc, wysokość tekstu lub ramki powinna wynosić około 0,9 mm, a szerokość linii powinna wynosić około 0,2 mm. Na padzie nie należy naciskać linii, takich jak zaznaczony tekst i znaki. Jeżeli jest to tablica dwuwarstwowa, dolny znak powinien odzwierciedlać etykietę.
Po drugie, aby zaprojektowany produkt działał lepiej i skuteczniej, płytka PCB musi wziąć pod uwagę jej zdolność przeciwzakłóceniową w projekcie i ma ścisły związek z konkretnym obwodem.
Szczególnie ważny jest projekt linii zasilającej i uziemiającej na płytce drukowanej. W zależności od wielkości prądu przepływającego przez różne płytki drukowane, szerokość linii energetycznej należy zwiększyć tak bardzo, jak to możliwe, aby zmniejszyć rezystancję pętli. Jednocześnie kierunek linii energetycznej i linii uziemiającej oraz dane. Kierunek transmisji pozostaje taki sam. Przyczyniaj się do poprawy zdolności przeciwzakłóceniowej obwodu. Na płytce PCB znajdują się zarówno obwody logiczne, jak i obwody liniowe, tak aby były jak najbardziej odseparowane. Obwód niskiej częstotliwości można połączyć równolegle z jednym punktem. Rzeczywiste okablowanie można połączyć szeregowo, a następnie połączyć równolegle. Przewód uziemiający powinien być krótki i gruby. Wielkopowierzchniową folię uziemiającą można stosować wokół elementów o wysokiej częstotliwości. Przewód uziemiający powinien być jak najgrubszy. Jeśli przewód uziemiający jest bardzo cienki, potencjał uziemienia będzie się zmieniać wraz z prądem, co zmniejszy skuteczność przeciwzakłóceniową. Dlatego przewód uziemiający powinien być pogrubiony, aby mógł osiągnąć dopuszczalny prąd na płytce drukowanej. Jeśli konstrukcja dopuszcza średnicę przewodu uziemiającego większą niż 2-3 mm, w obwodach cyfrowych przewód uziemiający można ułożyć w pętla poprawiająca zdolność przeciwzakłóceniową. W projektowaniu PCB odpowiednie kondensatory odsprzęgające są zwykle konfigurowane w kluczowych częściach płytki drukowanej. Kondensator elektrolityczny 10-100uF jest podłączony w poprzek linii po stronie wejściowej zasilania. Ogólnie rzecz biorąc, kondensator układu magnetycznego o wartości 0,01 PF powinien być umieszczony w pobliżu styku zasilania układu scalonego z 20–30 stykami. W przypadku większych chipów przewód zasilający Będzie kilka pinów i lepiej dodać w ich pobliżu kondensator odsprzęgający. W przypadku chipa z ponad 200 pinami dodaj co najmniej dwa kondensatory odsprzęgające po jego czterech stronach. Jeśli szczelina jest niewystarczająca, kondensator tantalowy 1-10PF można również umieścić na 4-8 chipach. W przypadku komponentów o słabych zdolnościach przeciwzakłóceniowych i dużych zmianach w wyłączeniu zasilania, kondensator odsprzęgający powinien być podłączony bezpośrednio pomiędzy linią zasilania a linią uziemienia komponentu. , Bez względu na rodzaj przewodu podłączonego do kondensatora powyżej, nie jest łatwo być za długim.
3. Po ukończeniu projektowania komponentów i obwodów płytki drukowanej należy następnie rozważyć projekt procesu, aby wyeliminować wszelkiego rodzaju złe czynniki przed rozpoczęciem produkcji, a jednocześnie wziąć pod uwagę możliwości produkcyjne płytkę drukowaną w celu wytwarzania produktów wysokiej jakości. i masowa produkcja.
.. Mówiąc o rozmieszczeniu i okablowaniu komponentów, uwzględniono pewne aspekty procesu tworzenia płytki drukowanej. Projekt procesu płytki drukowanej polega głównie na organicznym montażu płytki drukowanej i komponentów, które zaprojektowaliśmy na linii produkcyjnej SMT, aby uzyskać dobre połączenie elektryczne i osiągnąć układ pozycji naszych zaprojektowanych produktów. Projekt podkładek, okablowanie i przeciwdziałanie zakłóceniom itp. Należy również wziąć pod uwagę, czy zaprojektowana przez nas płytka jest łatwa w produkcji, czy da się ją zmontować przy użyciu nowoczesnej technologii montażu - technologii SMT, a jednocześnie konieczne jest spełnienie wymagań warunki niedopuszczenia do wytworzenia w trakcie produkcji produktów wadliwych. wysoki. W szczególności istnieją następujące aspekty:
1: Różne linie produkcyjne SMT mają różne warunki produkcji, ale pod względem wielkości płytki drukowanej wielkość pojedynczej płytki PCB jest nie mniejsza niż 200 * 150 mm. Jeśli dłuższy bok jest za mały, można zastosować impozycję, a stosunek długości do szerokości wynosi 3:2 lub 4:3. Gdy rozmiar płytki drukowanej jest większy niż 200 × 150 mm, należy wziąć pod uwagę wytrzymałość mechaniczną płytki drukowanej.
2: Gdy rozmiar płytki drukowanej jest zbyt mały, cały proces produkcji linii SMT jest utrudniony i nie jest łatwo produkować w partiach. Najlepiej zastosować formę planszową, czyli połączyć 2, 4, 6 i inne pojedyncze deski w zależności od wielkości deski. Połączone razem w jedną całość nadającą się do produkcji masowej, wielkość całej deski powinna być dostosowana do wielkości zakresu klejenia.
3: Aby dostosować się do umiejscowienia linii produkcyjnej, okleina powinna pozostawiać margines 3-5mm bez żadnych elementów, a panel powinien pozostawiać krawędź technologiczną 3-8mm. Istnieją trzy rodzaje połączeń pomiędzy krawędzią procesową a płytką drukowaną: A bez zakładki, ze zbiornikiem separacyjnym, B z bokiem i zbiornikiem separacyjnym oraz C z bokiem i bez zbiornika separacyjnego. Wyposażony w sprzęt do procesu wykrawania. W zależności od kształtu płytki PCB istnieją różne formy płytek do układania, takie jak Youtu. Strona procesowa PCB ma różne metody pozycjonowania w zależności od różnych modeli, a niektóre mają otwory pozycjonujące po stronie procesowej. Średnica otworu wynosi 4-5 cm. Względnie mówiąc, dokładność pozycjonowania jest wyższa niż w przypadku boku, dlatego model z pozycjonowaniem otworów musi być wyposażony w otwory pozycjonujące podczas przetwarzania PCB, a konstrukcja otworu musi być standardowa, aby uniknąć niedogodności w produkcji.
4: W celu lepszego pozycjonowania i uzyskania większej dokładności montażu konieczne jest ustawienie punktu odniesienia dla płytki PCB. To, czy istnieje punkt odniesienia i czy ustawienie jest dobre, czy nie, będzie miało bezpośredni wpływ na masową produkcję linii produkcyjnej SMT. Kształt punktu odniesienia może być kwadratowy, okrągły, trójkątny itp. Średnica powinna mieścić się w przedziale 1-2mm, a otoczenie punktu odniesienia powinno mieścić się w przedziale 3-5mm, bez żadnych elementów i wskazówki. Jednocześnie punkt odniesienia powinien być gładki i płaski, bez zanieczyszczeń. Konstrukcja punktu odniesienia nie powinna znajdować się zbyt blisko krawędzi deski, odległość musi wynosić 3-5 mm.
5: Z punktu widzenia całego procesu produkcyjnego, preferowany jest kształt płytki w kształcie skosu, szczególnie w przypadku lutowania na fali. Prostokątny dla łatwej dostawy. Jeżeli na płytce PCB brakuje rowka, należy go wypełnić w formie krawędzi procesowej, a pojedyncza płytka SMT może mieć brakujący rowek. Jednak brakujący rowek nie może być zbyt duży i powinien wynosić mniej niż 1/3 długości boku
Czas publikacji: 6 maja 2023 r