Praktyczny
Pod koniec lat 90., kiedy wiele się rozbudowałopłytka drukowanazaproponowano rozwiązania, do chwili obecnej w dużych ilościach oficjalnie wprowadzono także do użytku w dużych ilościach płytki drukowane. Ważne jest opracowanie solidnej strategii testowania dużych zespołów płytek drukowanych o dużej gęstości (PCBA, zespół płytek drukowanych), aby zapewnić zgodność i funkcjonalność z projektem. Oprócz budowania i testowania tych skomplikowanych zespołów, pieniądze zainwestowane w samą elektronikę mogą być wysokie i sięgać nawet 25 000 dolarów za jednostkę po ostatecznym przetestowaniu. Ze względu na tak wysokie koszty, znalezienie i naprawa problemów montażowych jest obecnie jeszcze ważniejszym krokiem niż w przeszłości. Dzisiejsze bardziej złożone zespoły mają około 18 cali kwadratowych i 18 warstw; mieć ponad 2900 elementów na górze i na dole; zawierać 6000 węzłów obwodów; i mamy do przetestowania ponad 20 000 punktów lutowniczych.
nowy projekt
Nowe rozwiązania wymagają bardziej złożonych, większych PCBA i ciaśniejszych opakowań. Wymagania te stanowią wyzwanie dla naszej zdolności do budowania i testowania tych jednostek. W przyszłości prawdopodobnie nadal będą stosowane większe płytki z mniejszymi komponentami i większą liczbą węzłów. Na przykład obecnie opracowywany projekt płytki drukowanej zawiera około 116 000 węzłów, ponad 5100 komponentów i ponad 37 800 połączeń lutowanych wymagających przetestowania lub walidacji. To urządzenie ma również BGA na górze i na dole, BGA są obok siebie. Testowanie płytki o takich rozmiarach i złożoności przy użyciu tradycyjnego łoża igieł, ICT w jedną stronę nie jest możliwe.
Rosnąca złożoność i gęstość PCBA w procesach produkcyjnych, szczególnie w testowaniu, nie jest nowym problemem. Zdając sobie sprawę, że zwiększenie liczby pinów testowych w urządzeniu testowym ICT nie jest najlepszym rozwiązaniem, zaczęliśmy szukać alternatywnych metod weryfikacji obwodów. Patrząc na liczbę błędnych sond na milion, widzimy, że przy 5000 węzłach wiele wykrytych błędów (mniej niż 31) wynika prawdopodobnie z problemów ze stykiem sondy, a nie z rzeczywistych wad produkcyjnych (Tabela 1). Postanowiliśmy więc zmniejszyć, a nie zwiększyć liczbę pinów testowych. Niemniej jednak jakość naszego procesu produkcyjnego oceniana jest na poziomie całego PCBA. Uznaliśmy, że realnym rozwiązaniem będzie zastosowanie tradycyjnych technologii informacyjno-komunikacyjnych w połączeniu z tomografią rentgenowską.
Czas publikacji: 3 marca 2023 r