인쇄 회로 기판(PCB)은 현대 전자 장치의 필수적인 부분으로, 전자 장치가 효율적으로 작동할 수 있도록 하는 구성 요소 및 연결의 백본 역할을 합니다. PCB 제조라고도 하는 PCB 제조는 초기 설계부터 최종 조립까지 여러 단계를 포함하는 복잡한 프로세스입니다. 이 블로그 게시물에서는 PCB 제조 공정에 대해 자세히 알아보고 각 단계와 그 중요성을 살펴보겠습니다.
1. 디자인 및 레이아웃
PCB 제조의 첫 번째 단계는 보드 레이아웃을 설계하는 것입니다. 엔지니어는 CAD(컴퓨터 지원 설계) 소프트웨어를 사용하여 구성 요소의 연결과 위치를 보여주는 회로도를 만듭니다. 레이아웃에는 간섭을 최소화하고 신호 흐름을 효율적으로 보장하기 위해 트레이스, 패드 및 비아의 위치를 최적화하는 작업이 포함됩니다.
2. 재료 선택
PCB 재료 선택은 성능과 내구성에 매우 중요합니다. 일반적인 재료에는 종종 FR-4라고 불리는 유리섬유 강화 에폭시 라미네이트가 포함됩니다. 회로 기판의 구리층은 전기 전도에 매우 중요합니다. 사용되는 구리의 두께와 품질은 회로의 특정 요구 사항에 따라 달라집니다.
3. 기판 준비
디자인 레이아웃이 결정되고 재료가 선택되면 기판을 필요한 치수로 절단하는 것으로 제조 공정이 시작됩니다. 그런 다음 기판을 세척하고 구리 층으로 코팅하여 전도성 경로의 기초를 형성합니다.
4. 에칭
기판을 준비한 후 다음 단계는 보드에서 여분의 구리를 제거하는 것입니다. 에칭이라고 하는 이 프로세스는 원하는 구리 흔적을 보호하기 위해 마스크라고 하는 내산성 재료를 적용하여 수행됩니다. 그런 다음 마스킹되지 않은 영역을 에칭 용액에 노출시켜 원하지 않는 구리를 용해시키고 원하는 회로 경로만 남깁니다.
5. 드릴링
드릴링에는 기판에 구멍이나 비아를 만들어 회로 기판의 여러 레이어 사이에 부품 배치와 전기 연결을 허용하는 작업이 포함됩니다. 정밀 드릴 비트가 장착된 고속 드릴링 기계는 이러한 작은 구멍을 가공할 수 있습니다. 드릴링 공정이 완료된 후 구멍은 전도성 재료로 도금되어 올바른 연결을 보장합니다.
6. 도금 및 솔더마스크 적용
드릴링된 보드는 얇은 구리 층으로 도금되어 연결을 강화하고 구성 요소에 보다 안전하게 접근할 수 있도록 합니다. 도금 후 구리 트레이스를 산화로부터 보호하고 솔더 영역을 정의하기 위해 솔더 마스크가 적용됩니다. 솔더 마스크의 색상은 일반적으로 녹색이지만 제조업체의 선호도에 따라 다를 수 있습니다.
7. 부품 배치
이 단계에서는 제작된 PCB에 전자부품이 탑재됩니다. 구성 요소는 올바른 정렬과 방향을 보장하기 위해 패드에 조심스럽게 장착됩니다. 이 프로세스는 정확성과 효율성을 보장하기 위해 픽앤플레이스 기계를 사용하여 자동화되는 경우가 많습니다.
8. 용접
납땜은 PCB 제조 공정의 마지막 단계입니다. 강력하고 안정적인 전기 연결을 생성하기 위해 가열 요소와 패드가 포함됩니다. 이는 보드가 용융된 솔더 웨이브를 통과하는 웨이브 솔더링 기계를 사용하거나 복잡한 구성 요소에 대한 수동 솔더링 기술을 사용하여 수행할 수 있습니다.
PCB 제조 공정은 설계를 기능성 회로 기판으로 변환하는 여러 단계를 포함하는 세심한 공정입니다. 초기 설계 및 레이아웃부터 부품 배치 및 납땜까지 각 단계는 PCB의 전반적인 기능과 신뢰성에 기여합니다. 제조 공정의 복잡한 세부 사항을 이해함으로써 현대 전자 장치를 더 작고, 더 빠르고, 더 효율적으로 만든 기술 발전을 이해할 수 있습니다.
게시 시간: 2023년 9월 18일