..1: 회로도를 그립니다.
..2: 구성요소 라이브러리를 생성합니다.
..3: 회로도와 인쇄 기판의 구성 요소 간의 네트워크 연결 관계를 설정합니다.
..4: 라우팅 및 배치.
..5: 인쇄판 생산 사용량 데이터 및 배치 생산 사용량 데이터를 생성합니다.
.. PCB에서 부품의 위치와 모양을 결정한 후 PCB의 레이아웃을 고려하십시오.
1. 부품의 위치로 부품의 위치에 따라 배선이 이루어집니다. 프린트 기판의 배선은 최대한 짧게 하는 것이 원칙입니다. 트레이스가 짧고, 채널과 점유 면적이 작으므로 통과율이 높아집니다. PCB 보드의 입력 단자와 출력 단자의 전선은 서로 평행하게 인접하지 않도록 해야 하며, 두 전선 사이에 접지선을 배치하는 것이 좋습니다. 회로 피드백 결합을 방지합니다. 인쇄 기판이 다층 기판인 경우 각 층의 신호선 라우팅 방향은 인접한 기판 레이어의 라우팅 방향과 다릅니다. 일부 중요한 신호 라인의 경우 라인 설계자와 합의해야 하며, 특히 차동 신호 라인은 쌍으로 라우팅해야 하며 평행하고 가깝게 만들어야 하며 길이는 크게 다르지 않습니다. PCB의 모든 구성 요소는 구성 요소 간의 리드와 연결을 최소화하고 줄여야 합니다. PCB에서 와이어의 최소 폭은 주로 와이어와 절연층 기판 사이의 접착 강도와 이를 통해 흐르는 전류 값에 의해 결정됩니다. 동박의 두께가 0.05mm, 폭이 1~1.5mm일 때 2A의 전류를 흘렸을 때 온도는 3도를 넘지 않습니다. 와이어 폭이 1.5mm이면 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 집적 회로, 특히 디지털 회로의 경우 일반적으로 0.02-0.03mm가 선택됩니다. 물론, 허용되는 한 최대한 넓은 전선을 사용하며, 특히 PCB의 전원선과 접지선은 더욱 그렇습니다. 전선 사이의 최소 거리는 주로 최악의 경우 전선 사이의 절연 저항과 항복 전압에 의해 결정됩니다.
일부 집적회로(IC)의 경우 기술적인 측면에서 피치를 5~8mm보다 작게 만들 수 있습니다. 인쇄된 와이어의 굽힘은 일반적으로 가장 작은 호이므로 90도 미만의 굽힘 사용은 피해야 합니다. 직각과 끼인각은 고주파 회로의 전기적 성능에 영향을 미칩니다. 즉, 인쇄 기판의 배선은 균일하고 조밀하며 일관성이 있어야 합니다. 회로에 대면적 동박의 사용을 피하십시오. 그렇지 않으면 사용 중에 장시간 열이 발생하면 동박이 팽창하여 쉽게 떨어집니다. 대면적 동박을 사용해야 하는 경우 격자 모양의 전선을 사용할 수 있습니다. 와이어의 터미널은 패드입니다. 패드의 중앙 구멍은 장치 리드의 직경보다 큽니다. 패드가 너무 크면 용접 중에 가상 용접이 형성되기 쉽습니다. 패드의 외경 D는 일반적으로 (d+1.2)mm 이상입니다. 여기서 d는 구멍입니다. 상대적으로 밀도가 높은 일부 부품의 경우 패드의 최소 직경(d+1.0)mm이 바람직하며, 패드 디자인이 완료된 후 인쇄 기판의 패드 주위에 장치의 윤곽 프레임을 그려야 합니다. 텍스트와 문자는 동시에 표시되어야 합니다. 일반적으로 텍스트나 프레임의 높이는 0.9mm 정도, 선 굵기는 0.2mm 정도가 적당합니다. 그리고 표시된 텍스트나 문자 등의 줄을 패드에 누르지 마십시오. 이중 레이어 보드인 경우 하단 문자가 라벨을 반영해야 합니다.
둘째, 설계된 제품이 더 좋고 효과적으로 작동하도록 하려면 PCB가 설계 시 간섭 방지 기능을 고려해야 하며 특정 회로와 밀접한 관계가 있습니다.
회로 기판의 전원선과 접지선의 설계는 특히 중요합니다. 서로 다른 회로 기판을 통해 흐르는 전류의 크기에 따라 루프 저항을 줄이기 위해 전원 라인의 폭을 최대한 늘려야 합니다. 동시에 전력선과 접지선의 방향과 데이터의 전송 방향은 동일하게 유지됩니다. 회로의 내노이즈 성능 향상에 기여합니다. PCB에는 논리 회로와 선형 회로가 모두 있으므로 최대한 분리되어 있습니다. 저주파 회로는 단일 지점과 병렬로 연결할 수 있습니다. 실제 배선은 직렬로 연결한 후 병렬로 연결할 수 있습니다. 접지선은 짧고 두꺼워야 합니다. 넓은 면적의 접지 포일은 고주파 부품 주위에 사용할 수 있습니다. 접지선은 가능한 한 두꺼워야 합니다. 접지선이 너무 얇으면 전류에 따라 접지 전위가 변경되어 소음 방지 성능이 저하됩니다. 따라서 접지선은 회로 기판의 허용 전류에 도달할 수 있도록 두껍게 해야 합니다. 접지선의 직경을 2~3mm 이상으로 설계할 수 있는 경우 디지털 회로에서는 접지선을 배열할 수 있습니다. 소음 방지 능력을 향상시키는 루프. PCB 설계에서는 일반적으로 인쇄 기판의 주요 부분에 적절한 디커플링 커패시터가 구성됩니다. 10-100uF 전해 콘덴서는 전원 입력단 라인을 가로질러 연결됩니다. 일반적으로 20~30개의 핀이 있는 집적회로 칩의 전원 핀 근처에 0.01PF 자기 칩 커패시터를 배치해야 합니다. 더 큰 칩의 경우 전원 리드에는 여러 개의 핀이 있으며 그 근처에 디커플링 커패시터를 추가하는 것이 좋습니다. 200개 이상의 핀이 있는 칩의 경우 4개 면에 최소 2개의 디커플링 커패시터를 추가하세요. 간격이 부족할 경우 1~10PF 탄탈륨 커패시터를 4~8개 칩에 배열할 수도 있습니다. 간섭 방지 능력이 약하고 전원 차단 변화가 큰 부품의 경우 부품의 전원 라인과 접지 라인 사이에 디커플링 커패시터를 직접 연결해야 합니다. , 위의 커패시터에 어떤 종류의 리드가 연결되어 있어도 너무 길기 쉽지 않습니다.
3. 회로 기판의 부품 및 회로 설계가 완료된 후에는 생산 시작 전에 모든 종류의 불량 요소를 제거하고 동시에 제조 가능성을 고려하기 위해 공정 설계를 고려해야 합니다. 고품질의 제품을 생산하기 위해 회로 기판을 제작합니다. 그리고 대량 생산.
.. 구성 요소의 위치 지정 및 배선에 관해 이야기할 때 회로 기판 프로세스의 일부 측면이 관련되었습니다. 회로 기판의 공정 설계는 주로 SMT 생산 라인을 통해 설계한 회로 기판과 부품을 유기적으로 조립하여 우수한 전기적 연결을 달성하고 설계한 제품의 위치 레이아웃을 달성하는 것입니다. 패드 설계, 배선 및 간섭 방지 등도 우리가 설계한 보드가 생산하기 쉬운지, 현대 조립 기술인 SMT 기술로 조립할 수 있는지 여부를 고려해야 하며 동시에 다음 사항을 충족해야 합니다. 생산 과정에서 불량품이 생산되지 않도록 하는 조건. 높은. 구체적으로는 다음과 같은 측면이 있습니다.
1: SMT 생산 라인마다 생산 조건이 다르지만 PCB 크기 측면에서 PCB의 단일 보드 크기는 200*150mm 이상입니다. 긴 변이 너무 작으면 임포지션을 사용할 수 있으며 길이와 너비의 비율은 3:2 또는 4:3입니다. 회로기판의 크기가 200×150mm보다 큰 경우 회로기판의 기계적 강도를 고려해야 합니다.
2: 회로 기판의 크기가 너무 작으면 전체 SMT 라인 생산 공정이 어렵고 일괄 생산이 쉽지 않습니다. 가장 좋은 방법은 보드의 크기에 따라 2, 4, 6과 기타 싱글 보드를 결합하는 보드 형태를 사용하는 것입니다. 함께 결합하여 대량 생산에 적합한 전체 보드를 형성하며, 전체 보드의 크기는 접착 가능한 범위의 크기에 적합해야 합니다.
3: 생산 라인의 배치에 적응하려면 베니어는 구성 요소 없이 3-5mm 범위를 남겨두고 패널은 3-8mm 공정 가장자리를 남겨 두어야 합니다. 프로세스 엣지와 PCB 사이의 연결에는 세 가지 유형이 있습니다. A는 겹치지 않음, 분리 탱크가 있음, B에는 측면과 분리 탱크가 있음, C에는 측면이 있고 분리 탱크가 없음. 펀칭 공정 장비를 갖추고 있습니다. PCB 보드의 모양에 따라 Youtu와 같은 다양한 형태의 직소 보드가 있습니다. PCB의 프로세스 측면은 모델에 따라 위치 지정 방법이 다르며 일부는 프로세스 측면에 위치 지정 구멍이 있습니다. 구멍의 직경은 4-5cm입니다. 홀 위치 지정이 있는 모델은 PCB 가공 시 위치 지정 홀을 제공해야 하며, 홀 설계를 표준으로 하여 생산에 불편이 없도록 해야 합니다.
4: 더 나은 위치와 더 높은 장착 정확도를 달성하려면 PCB의 기준점을 설정해야 합니다. 기준점이 있는지, 설정이 좋은지 여부는 SMT 생산 라인의 대량 생산에 직접적인 영향을 미칩니다. 기준점의 모양은 정사각형, 원형, 삼각형 등이 될 수 있으며, 직경은 1~2mm 범위 이내, 기준점 주변은 3~5mm 범위 내에 있어야 하며, 부품 및 부품이 없어야 합니다. 리드. 동시에 기준점은 오염 없이 매끄럽고 평평해야 합니다. 기준점의 디자인은 보드 가장자리에 너무 가까워서는 안되며 3-5mm의 거리가 있어야 합니다.
5: 전체 생산 공정의 관점에서 볼 때 보드의 모양은 특히 웨이브 솔더링의 경우 피치 모양이 바람직합니다. 배송이 편리한 직사각형입니다. PCB 보드에 누락된 홈이 있는 경우 누락된 홈을 공정 가장자리 형태로 채워야 하며 단일 SMT 보드에 누락된 홈이 있는 것이 허용됩니다. 그러나 빠진 홈은 너무 크지 않고 측면 길이의 1/3 미만이어야 합니다.
게시 시간: 2023년 5월 6일