인쇄 회로 기판 설계
SMT 회로 기판은 표면 실장 설계에 없어서는 안될 구성 요소 중 하나입니다. SMT 회로 기판은 전자 제품의 회로 부품 및 장치를 지원하여 회로 부품과 장치 간의 전기적 연결을 실현합니다. 전자 기술의 발전으로 PCB 보드의 부피는 점점 작아지고 밀도는 점점 높아지고 PCB 보드의 레이어는 지속적으로 증가하고 있습니다. 따라서 PCB는 전반적인 레이아웃, 간섭 방지 능력, 프로세스 및 제조 가능성 측면에서 점점 더 높은 요구 사항을 요구합니다.
PCB 설계의 주요 단계;
1: 개략도를 그립니다.
2: 구성요소 라이브러리 생성.
3: 회로도와 인쇄 기판의 구성 요소 간의 네트워크 연결 관계를 설정합니다.
4: 배선 및 레이아웃.
5: 인쇄판 생산을 생성하고 데이터를 사용하며 배치 생산 및 데이터를 사용합니다.
인쇄회로기판 설계 과정에서는 다음과 같은 문제를 고려해야 합니다.
회로도의 구성 요소 그래픽이 실제 개체와 일치하고 회로도의 네트워크 연결이 올바른지 확인해야 합니다.
인쇄 회로 기판의 설계에서는 회로도의 네트워크 연결 관계뿐만 아니라 회로 엔지니어링의 일부 요구 사항도 고려합니다. 회로 엔지니어링의 요구 사항은 주로 전력선, 접지선 및 기타 전선의 폭, 라인 연결, 구성 요소의 일부 고주파 특성, 구성 요소의 임피던스, 간섭 방지 등입니다.
인쇄 회로 기판 전체 시스템의 설치 요구 사항은 주로 설치 구멍, 플러그, 위치 지정 구멍, 기준점 등을 고려합니다.
요구 사항, 다양한 구성 요소의 배치 및 지정된 위치의 정확한 설치를 충족해야 하며 동시에 설치, 시스템 디버깅, 환기 및 열 방출이 편리해야 합니다.
인쇄 회로 기판의 제조 가능성 및 제조 가능성 요구 사항, 설계 사양을 숙지하고 생산 요구 사항 충족
설계된 인쇄 회로 기판을 원활하게 생산할 수 있도록 프로세스 요구 사항을 충족합니다.
생산 시 구성 요소의 설치, 디버그 및 수리가 용이함과 동시에 인쇄 회로 기판의 그래픽, 납땜 등을 고려합니다.
구성요소가 충돌하지 않고 쉽게 설치될 수 있도록 플레이트, 비아 등이 표준이어야 합니다.
인쇄회로기판을 설계하는 목적은 주로 응용을 위한 것이므로 실용성과 신뢰성을 고려해야 하며,
동시에 인쇄회로기판의 층과 면적을 줄여 비용을 절감한다. 적절하게 더 큰 패드, 스루홀 및 배선은 신뢰성 향상, 비아 감소, 배선 최적화 및 균일한 밀도를 만드는 데 도움이 됩니다. , 일관성이 좋기 때문에 보드의 전체적인 레이아웃이 더 아름답습니다.
첫째, 설계된 회로기판이 원하는 목적을 달성하기 위해서는 인쇄회로기판의 전체적인 레이아웃과 부품의 배치가 핵심적인 역할을 하며, 이는 전체 인쇄회로기판의 설치, 신뢰성, 환기 및 방열에 직접적인 영향을 미치며, 통과율을 연결합니다.
PCB의 구성 요소 위치와 모양이 결정된 후 PCB 배선을 고려하십시오.
둘째, 설계된 제품이 더 좋고 효과적으로 작동하도록 하려면 PCB가 설계 시 간섭 방지 기능을 고려해야 하며 특정 회로와 밀접한 관계가 있습니다.
셋째, 회로 기판의 부품 및 회로 설계가 완료된 후 공정 설계를 고려해야 합니다. 그 목적은 생산 시작 전에 모든 종류의 불량 요소를 제거하는 동시에 회로 기판의 제조 가능성을 높이는 것입니다. 고품질의 제품을 생산하려면 고려해야합니다. 그리고 대량 생산.
구성 요소의 위치 지정 및 배선에 관해 이야기할 때 우리는 이미 회로 기판 프로세스의 일부를 포함했습니다. 회로 기판의 공정 설계는 주로 SMT 생산 라인을 통해 설계한 회로 기판과 부품을 유기적으로 조립하여 우수한 전기적 연결을 달성하는 것입니다. 우리 디자인 제품의 위치 레이아웃을 달성하기 위해. 패드 설계, 배선 및 간섭 방지 등도 고려해야 하며, 우리가 설계한 보드가 생산하기 쉬운지, 현대 조립 기술인 SMT 기술로 조립할 수 있는지 여부와 동시에 이를 달성해야 합니다. 생산. 불량품을 생산하는 조건이 설계 높이를 만들어낸다고 하자. 구체적으로는 다음과 같은 측면이 있습니다.
1: SMT 생산 라인마다 생산 조건이 다르지만 PCB 크기 측면에서 PCB의 단일 보드 크기는 200*150mm 이상입니다. 장변이 너무 작으면 임포지션을 사용하면 되며, 길이와 너비의 비율은 3:2 또는 4:3입니다. 회로기판의 크기가 200×150mm보다 큰 경우 회로기판의 기계적 강도가 좋아야 합니다. 고려됩니다.
2: 회로 기판의 크기가 너무 작으면 전체 SMT 라인 생산 공정이 어렵고 일괄 생산이 쉽지 않습니다. 보드를 결합하여 대량생산에 적합한 전체 보드를 형성하며, 전체 보드의 크기는 붙여넣기 가능한 범위의 크기에 적합해야 합니다.
3: 생산 라인의 배치에 적응하려면 구성 요소 없이 베니어에 3-5mm 범위가 남아 있어야 하며 패널에는 3-8mm 프로세스 가장자리가 남아 있어야 합니다. 프로세스 가장자리와 PCB 사이에는 세 가지 유형의 연결이 있습니다. A는 가장자리가 겹치지 않고, 분리 홈이 있고, B에는 측면과 분리 홈이 있고, C에는 측면이 있고 분리 홈이 없습니다. 블랭킹 과정이 있습니다. PCB 보드의 모양에 따라 다양한 형태의 퍼즐이 있습니다. PCB의 경우 모델에 따라 공정측 위치 결정 방법이 다릅니다. 일부는 프로세스 측면에 위치 결정 구멍이 있습니다. 구멍의 직경은 4-5cm입니다. 상대적으로 측면보다 포지셔닝 정확도가 높기 때문에 포지셔닝을 위한 포지셔닝 구멍이 있습니다. 모델이 PCB를 가공할 때 위치 결정 구멍이 있어야 하며 구멍 디자인이 표준이어야 생산에 불편이 발생하지 않습니다.
4: 더 나은 위치를 찾고 더 높은 실장 정확도를 달성하려면 PCB에 대한 기준점을 설정해야 합니다. 기준점이 있는지, 양호 여부는 SMT 생산 라인의 대량 생산에 직접적인 영향을 미칩니다. 기준점의 모양은 정사각형, 원형, 삼각형 등이 될 수 있습니다. 그리고 직경은 약 1-2mm 범위 내에 있어야 하며 기준점을 중심으로 3-5mm 범위 내에 있어야 하며 부품이나 리드가 없어야 합니다. . 동시에 기준점은 오염 없이 매끄럽고 평평해야 합니다. 기준점의 디자인은 보드 가장자리에 너무 가깝지 않아야 하며 3-5mm의 거리가 있어야 합니다.
5: 전체 생산 공정의 관점에서 볼 때 보드의 모양은 특히 웨이브 솔더링의 경우 피치 모양이 바람직합니다. 직사각형을 사용하면 전송이 편리합니다. PCB 보드에 누락된 슬롯이 있는 경우 누락된 슬롯을 공정 가장자리 형태로 채워야 합니다. 단일의 경우 SMT 보드에서는 누락된 슬롯을 허용합니다. 그러나 누락된 슬롯은 너무 커지기 쉽지 않으며 측면 길이의 1/3 미만이어야 합니다.
즉, 모든 링크에서 불량품의 발생이 가능하지만, PCB 보드 설계에 있어서는 우리 제품의 설계 목적을 실현할 수 있을 뿐만 아니라, 다양한 측면에서 고려되어야 한다. 또한 생산 중인 SMT 생산 라인에도 적합합니다. 대량 생산, 고품질 PCB 보드 설계에 최선을 다하고 제품 불량 가능성을 최소화합니다.
게시 시간: 2023년 4월 5일