현실적인
1990년대 말에 많은 빌드업이 이루어졌을 때인쇄 회로 기판솔루션이 제안되면서 빌드업 인쇄회로기판도 현재까지 대량으로 공식적으로 실용화되고 있습니다. 설계 준수 및 기능성을 보장하려면 대형, 고밀도 인쇄 회로 기판 어셈블리(PCBA, 인쇄 회로 기판 어셈블리)에 대한 강력한 테스트 전략을 개발하는 것이 중요합니다. 이러한 복잡한 어셈블리를 구축하고 테스트하는 것 외에도 전자 장치에만 투자하는 비용은 높을 수 있으며 최종 테스트 시 장치당 25,000달러에 이를 수도 있습니다. 이러한 높은 비용으로 인해 조립 문제를 찾아 수리하는 것은 과거보다 현재 훨씬 더 중요한 단계입니다. 오늘날 더욱 복잡한 어셈블리는 약 18인치 정사각형과 18개 레이어로 이루어져 있습니다. 상단과 하단에 2,900개 이상의 구성 요소가 있습니다. 6,000개의 회로 노드를 포함합니다. 테스트할 납땜 포인트가 20,000개 이상 있습니다.
새 프로젝트
새로운 개발에는 더 복잡하고 더 큰 PCBA와 더 엄격한 패키징이 필요합니다. 이러한 요구 사항은 이러한 장치를 구축하고 테스트하는 능력에 도전합니다. 앞으로는 더 작은 구성 요소와 더 많은 노드 수를 갖춘 더 큰 보드가 계속될 것입니다. 예를 들어, 현재 회로 기판에 대해 그려지고 있는 한 설계에는 테스트 또는 검증이 필요한 약 116,000개의 노드, 5,100개 이상의 구성 요소, 37,800개 이상의 솔더 조인트가 있습니다. 이 장치의 상단과 하단에도 BGA가 있으며, BGA는 서로 옆에 있습니다. 기존의 바늘형 침대를 사용하여 이러한 크기와 복잡성의 보드를 테스트하는 경우 ICT 단방향은 불가능합니다.
제조 공정, 특히 테스트에서 PCBA의 복잡성과 밀도가 증가하는 것은 새로운 문제가 아닙니다. ICT 테스트 픽스처의 테스트 핀 수를 늘리는 것이 올바른 방법이 아니라는 것을 깨닫고 대체 회로 검증 방법을 살펴보기 시작했습니다. 백만 개당 프로브 누락 수를 살펴보면 5000개 노드에서 발견된 오류 중 상당수(31개 미만)가 실제 제조 결함이 아닌 프로브 접촉 문제로 인한 것일 가능성이 높습니다(표 1). 그래서 우리는 테스트 핀 수를 늘리는 것이 아니라 줄이기로 했습니다. 그럼에도 불구하고 우리 제조 공정의 품질은 전체 PCBA에 의해 평가됩니다. 우리는 X선 단층 촬영과 결합된 전통적인 ICT를 사용하는 것이 실행 가능한 솔루션이라고 결정했습니다.
게시 시간: 2023년 3월 3일