高品質プリント基板 PCB

簡単な説明：

金属コーティング: 銅

生産方式: SMT

層: 多層

基材：FR-4

認証: RoHS、ISO

カスタマイズされた: カスタマイズされた

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製品の詳細

製品タグ

PCB（PCBアセンブリ）プロセス能力

技術的要件	プロフェッショナルな表面実装およびスルーホールはんだ付け技術
	1206、0805、0603 コンポーネントなどのさまざまなサイズの SMT テクノロジー
	ICT(In Circuit Test)、FCT(Functional Circuit Test)技術
	UL、CE、FCC、Rohs承認のPCBアセンブリ
	SMT向け窒素ガスリフローはんだ付け技術
	高水準のSMT&はんだ組立ライン
	高密度相互接続基板配置技術の能力
お見積り＆製作依頼	ベア PCB ボード製造用のガーバーファイルまたは PCB ファイル
	組立用のBOM(部品表)、PNP(ピックアンドプレイスファイル)、組立時に部品位置も必要
	見積もり時間を短縮するために、各コンポーネントの完全な部品番号、ボードごとの数量、および注文の数量をお知らせください。
	テストガイドと機能スクラップ率がほぼ0%に達する品質を保証するテスト方法

だいたい

プリント基板は単層基板から両面基板、多層基板、フレキシブル基板へと発展し、高精度、高密度、高信頼性の方向に常に発展しています。プリント基板は、継続的な小型化、コスト削減、性能向上により、今後もエレクトロニクス製品の開発において強力な活力を維持していくでしょう。今後のプリント基板製造技術の発展傾向は、高密度、高精度、小口径、細線、狭ピッチ、高信頼性、多層化、高速伝送、軽量化、高信頼性化の方向に発展していきます。薄い形状。

プリント基板製造の詳しい手順と注意事項

1. デザイン
製造プロセスを開始する前に、CAD オペレーターが実際の回路図に基づいて PCB を設計/レイアウトする必要があります。設計プロセスが完了すると、一連の文書が PCB メーカーに提供されます。ガーバーファイルはドキュメントに含まれており、レイヤーごとの構成、ドリルスルーファイル、ピックアンドプレイスデータ、テキスト注釈が含まれています。プリントを処理し、製造に重要な処理指示、すべての PCB 仕様、寸法、公差を提供します。

2. 製造前の準備
PCB ハウスが設計者のファイルパッケージを受け取ると、製造プロセスプランとアートワークパッケージの作成を開始できます。製造仕様書では、材料の種類、表面仕上げ、めっき、作業パネルの配列、プロセスのルーティングなどを列挙して計画を決定します。さらに、フィルムプロッターを使用して物理的なアートワークのセットを作成できます。アートワークには、PCB のすべての層に加え、ソルダーマスクおよびタームマーキングのアートワークが含まれます。

3. 材料の準備
設計者が要求する PCB 仕様により、材料の準備を開始するために使用される材料の種類、コアの厚さ、および銅の重量が決まります。片面および両面リジッド PCB は内層処理を必要とせず、直接穴あけプロセスに進みます。PCB が多層の場合、同様の材料の準備が行われますが、内層の形式で行われます。内層は通常より薄く、所定の最終的な厚さ (積層) まで積み上げることができます。
一般的な生産パネルのサイズは 18 インチ x 24 インチですが、PCB の製造能力の範囲内であればどのサイズでも使用できます。

4. 多層 PCB のみ – 内層処理
内層の適切な寸法、材料の種類、コアの厚さ、銅の重量が準備された後、機械加工穴を開けて印刷するために送られます。これらの層の両面はフォトレジストでコーティングされます。内層のアートワークとツール穴を使用して側面を位置合わせし、各側面を UV 光にさらして、そのレイヤーに指定されたトレースとフィーチャの光学ネガの詳細を描画します。フォトレジストに当たる紫外線により化学物質が銅表面に結合し、未露光の残りの化学物質が現像槽で除去されます。

次のステップでは、エッチングプロセスを通じて露出した銅を除去します。これにより、銅の痕跡がフォトレジスト層の下に隠れて残ります。エッチングプロセスでは、エッチング液の濃度と曝露時間の両方が重要なパラメータです。次にレジストが剥離され、内層に痕跡と形状が残ります。

ほとんどの PCB サプライヤーは、自動光学検査システムを使用して層とエッチング後のパンチを検査し、積層ツールの穴を最適化しています。

5. 多層 PCB のみ – ラミネート

プロセスの所定のスタックは、設計プロセス中に確立されます。ラミネートプロセスは、完全な内層、プリプレグ、銅箔、プレスプレート、ピン、ステンレススチールスペーサー、バッキングプレートを使用してクリーンルーム環境で実行されます。各プレススタックは、完成した PCB の厚さに応じて、プレス開口部ごとに 4 ～ 6 枚の基板を収容できます。4 層基板スタックアップの例としては、プラテン、スチールセパレーター、銅箔 (第 4 層)、プリプレグ、コア 3 ～ 2 層、プリプレグ、銅箔、リピートが挙げられます。4 ～ 6 枚の PCB を組み立てたら、上部プラテンを固定し、ラミネートプレスに置きます。プレスは輪郭に向かって上昇し、樹脂が溶けるまで圧力を加えます。溶けた時点でプリプレグが流れて層が結合し、プレスが冷却されます。取り出して準備完了したら

6. 穴あけ
穴あけプロセスは、高 RPM スピンドルと PCB 穴あけ用に設計された超硬ドリルビットを使用する CNC 制御のマルチステーションボール盤によって実行されます。一般的なビアは、100K RPM を超える速度で穿孔される場合、0.006 インチから 0.008 インチほどの小さなものになります。

穴あけプロセスでは、内層を損傷しないきれいで滑らかな穴壁が作成されますが、穴あけによってめっき後の内層の相互接続のための経路が提供され、非貫通穴にはスルーホール部品が配置されることになります。
めっきされていない穴は通常、二次加工として開けられます。

7. 銅メッキ
電気めっきは、めっきスルーホールが必要な PCB 製造で広く使用されています。目標は、一連の化学処理を通じて導電性基板上に銅の層を堆積し、その後の電気めっき法を通じて銅層の厚さを特定の設計厚さ (通常は 1 ミル以上) まで増やすことです。

8. 外層処理
外層の処理は、実際には内層について前述したプロセスと同じです。上層と下層の両面はフォトレジストでコーティングされます。外側のアートワークとツール穴を使用して側面を位置合わせし、各側面を UV 光にさらして、トレースとフィーチャーの光学的ネガパターンを詳細に表示します。フォトレジストに当たる紫外線により化学物質が銅表面に結合し、未露光の残りの化学物質が現像槽で除去されます。次のステップでは、エッチングプロセスを通じて露出した銅を除去します。これにより、銅の痕跡がフォトレジスト層の下に隠れて残ります。次にレジストが剥離され、外層に痕跡と形状が残ります。外層の欠陥は、自動光学検査を使用してはんだマスクの前に見つけることができます。

9. はんだペースト
ソルダーマスクの塗布は、内層および外層のプロセスと同様です。主な違いは、生産パネルの表面全体にフォトレジストの代わりにフォトイメージャブルマスクを使用することです。次に、アートワークを使用して、上部と下部のレイヤーで画像を撮影します。露光後、画像が形成された領域のマスクを剥がします。目的は、コンポーネントが配置されてはんだ付けされる領域のみを露出させることです。また、マスクは PCB の表面仕上げを露出領域に制限します。

10. 表面処理

最終的な表面仕上げにはいくつかのオプションがあります。金、銀、OSP、鉛フリーはんだ、鉛含有はんだなど。これらはすべて有効ですが、最終的には設計要件によって決まります。金と銀は電気めっきで塗布され、鉛フリーはんだと鉛含有はんだは熱風はんだで水平に塗布されます。

11. 命名法
ほとんどの PCB は、表面のマーキングでシールドされています。これらのマークは主に組立工程で使用され、基準マークや極性マークなどの例が含まれます。他のマーキングは、部品番号識別コードや製造日コードと同じくらい単純なものにすることができます。

12. サブボード
PCB は、製造輪郭から移動する必要がある完全な生産パネルで生産されます。ほとんどの PCB は、組み立て効率を向上させるためにアレイにセットアップされます。これらの配列は無限に存在する可能性があります。説明できません。

ほとんどのアレイは、超硬工具を使用して CNC ミルでプロファイル加工されるか、ダイヤモンドコーティングされた鋸歯状工具を使用して刻みが付けられます。どちらの方法も有効であり、方法の選択は通常、アセンブリチームによって決定され、通常、アレイの構築は初期段階で承認されます。

13. テスト
PCB メーカーは通常、フライングプローブまたはベッドオブネイルテストプロセスを使用します。試験方法は製品の数量および/または利用可能な設備によって決定されます