Kiváló minőségű nyomtatott áramköri NYÁK

PCB (PCB Assembly) folyamatképesség

Ról ről

A nyomtatott áramköri lapok egyrétegűből kétoldalas, többrétegű és rugalmas lapokká fejlődtek, és folyamatosan fejlődnek a nagy pontosság, a nagy sűrűség és a nagy megbízhatóság irányába.A méret folyamatos zsugorítása, a költségek csökkentése és a teljesítmény javítása révén a nyomtatott áramköri kártya továbbra is erős életerőt biztosít az elektronikai termékek fejlesztésében.A jövőben a nyomtatott áramköri lapok gyártási technológiájának fejlődési iránya a nagy sűrűségű, nagy pontosságú, kis rekesznyílás, vékony huzal, kis osztás, nagy megbízhatóság, többrétegű, nagy sebességű átvitel, könnyű súly és vékony forma.

A PCB-gyártás részletes lépései és óvintézkedései

1. Tervezés
A gyártási folyamat megkezdése előtt a PCB-t egy CAD-kezelőnek meg kell terveznie/elrendezése egy működő áramköri séma alapján.A tervezési folyamat befejezése után egy dokumentumcsomagot átadnak a nyomtatott áramköri lap gyártójának.A Gerber-fájlokat a dokumentáció tartalmazza, amely rétegenkénti konfigurációt, átfúró fájlokat, kiválasztási és elhelyezési adatokat és szöveges megjegyzéseket tartalmaz.Nyomatok feldolgozása, a gyártás szempontjából kritikus feldolgozási utasítások biztosítása, minden PCB specifikáció, méret és tűrés.

2. Előkészítés a gyártás előtt
Miután a PCB ház megkapta a tervező fájlcsomagját, megkezdhetik a gyártási folyamatterv és a grafikai csomag létrehozását.A gyártási specifikációk határozzák meg a tervet az olyan dolgok felsorolásával, mint az anyagtípus, a felületkezelés, a bevonat, a munkalapok tömbje, a folyamatirányítás és egyebek.Ezenkívül egy filmes plotteren keresztül fizikai műalkotások készlete is létrehozható.A grafikák tartalmazni fogják a nyomtatott áramköri lap összes rétegét, valamint a forrasztómaszkhoz és a jelöléshez szükséges grafikákat.

3. Anyag előkészítés
A tervező által igényelt NYÁK specifikáció határozza meg az anyagtípust, a magvastagságot és a réztömeget, amellyel az anyag-előkészítést megkezdjük.Az egy- és kétoldalas merev nyomtatott áramköri lapok nem igényelnek semmilyen belső réteg feldolgozást, és közvetlenül a fúrási folyamathoz mennek.Ha a NYÁK többrétegű, akkor hasonló anyag-előkészítés történik, de belső rétegek formájában, amelyek általában sokkal vékonyabbak, és előre meghatározott végső vastagságig építhetők (stackup).
Az általános gyártási panel mérete 18″x24″, de bármilyen méret használható, amennyiben az a PCB gyártási képességeken belül van.

4. Csak többrétegű PCB – belső réteg feldolgozás
A megfelelő méretek, anyagtípus, magvastagság és a belső réteg réztömege elkészítése után elküldik a megmunkált furatok fúrására, majd nyomtatásra.Ezen rétegek mindkét oldala fotoreziszttel van bevonva.Igazítsa egymáshoz az oldalakat a belső réteg grafikájával és szerszámfurataival, majd tegye ki mindegyik oldalt UV-fénynek, részletezze az adott réteghez meghatározott nyomok és jellemzők optikai negatívját.A fotorezisztre eső UV-fény a vegyszert a rézfelülethez köti, a maradék exponált vegyszert pedig előhívófürdőben távolítják el.

A következő lépés a kitett réz eltávolítása maratási eljárással.Ez réznyomokat hagy a fotoreziszt réteg alatt.A maratási folyamat során mind a maratószer koncentrációja, mind az expozíciós idő kulcsparaméterek.Az ellenállást ezután lecsupaszítják, nyomokat és vonásokat hagyva a belső rétegen.

A legtöbb NYÁK-beszállító automatizált optikai ellenőrző rendszereket használ a rétegek ellenőrzésére, és utólagos maratási lyukasztókat használ a lamináló szerszámok furatainak optimalizálása érdekében.

5. Csak többrétegű PCB – laminált

A folyamat előre meghatározott kötegét a tervezési folyamat során hozzák létre.A laminálási folyamat tiszta helyiségben történik, teljes belső réteggel, prepreggel, rézfóliával, préslapokkal, csapokkal, rozsdamentes acél távtartókkal és hátlapokkal.Minden préskötegben 4-6 tábla helyezhető el présnyílásonként, a kész NYÁK vastagságától függően.Példa a 4 rétegű táblák összeállítására: nyomólap, acélleválasztó, rézfólia (4. réteg), prepreg, 3-2 rétegű mag, prepreg, rézfólia és ismétlés.4-6 PCB összeszerelése után rögzítse a felső lemezt, és helyezze a lamináló présbe.A prés a kontúrokhoz emelkedik, és addig gyakorol nyomást, amíg a gyanta megolvad, ekkor a prepreg kifolyik, összeragasztja a rétegeket, és a prés lehűl.Amikor kivesszük és kész

6. Fúrás
A fúrási folyamatot egy CNC vezérlésű többállomásos fúrógép végzi, amely nagy fordulatszámú orsót és egy PCB fúráshoz tervezett keményfém fúrót használ.A tipikus átmenetek akár 0,006 hüvelyk és 0,008 hüvelyk közöttiek is lehetnek 100 000 RPM feletti fordulatszámon.

A fúrási folyamat tiszta, sima furatfalat hoz létre, amely nem károsítja a belső rétegeket, de a fúrás utat biztosít a belső rétegek összekapcsolásához a bevonat után, és a nem átmenő furat végül az átmenő furat alkatrészek otthona lesz.
A nem lemezelt lyukakat általában másodlagos műveletként fúrják.

7. Rézbevonat
A galvanizálást széles körben használják a nyomtatott áramköri lapok gyártásában, ahol átmenő lyukak bevonása szükséges.A cél egy rézréteg felvitele egy vezetőképes hordozóra kémiai kezelések sorozatával, majd ezt követő galvanizálási módszerekkel, hogy a rézréteg vastagságát egy meghatározott tervezési vastagságra növeljék, jellemzően 1 mil vagy többre.

8. Külső réteg kezelése
A külső réteg feldolgozása valójában megegyezik a belső rétegnél korábban leírt eljárással.A felső és alsó réteg mindkét oldala fotoreziszttel van bevonva.Igazítsa az oldalakat a külső grafikák és a szerszámfuratok segítségével, majd tegye ki mindkét oldalt UV-fénynek, hogy részletezze a nyomok és jellemzők optikai negatív mintáját.A fotorezisztre eső UV-fény a vegyszert a rézfelülethez köti, a maradék exponált vegyszert pedig előhívófürdőben távolítják el.A következő lépés a kitett réz eltávolítása maratási eljárással.Ez réznyomokat hagy a fotoreziszt réteg alatt.Az ellenállást ezután lecsupaszítják, nyomokat és vonásokat hagyva a külső rétegen.A külső réteg hibái a forrasztómaszk előtt, automatizált optikai vizsgálattal észlelhetők.

9. Forrasztópaszta
A forrasztómaszk alkalmazása hasonló a belső és külső réteg folyamatokhoz.A fő különbség az, hogy a gyártópanel teljes felületén fotoreziszt helyett egy fényképezhető maszkot használnak.Ezután a grafikával készítsen képeket a felső és az alsó rétegen.Az expozíció után a maszk lehúzódik a képen látható területen.A cél az, hogy csak az a terület látható legyen, ahol az alkatrészeket elhelyezik és forrasztják.A maszk a nyomtatott áramköri lap felületi minőségét is korlátozza a kitett területekre.

10. Felületkezelés

A végső felületkezelésre több lehetőség is kínálkozik.Arany, ezüst, OSP, ólommentes forrasztóanyag, ólomtartalmú forrasztóanyag stb. Ezek mindegyike érvényes, de igazából a tervezési követelményeknek felel meg.Az arany és az ezüst felhordása galvanizálással történik, míg az ólommentes és ólomtartalmú forrasztóanyagok vízszintes felhordása forrólevegős forraszanyaggal történik.

11. Nómenklatúra
A legtöbb PCB-t a felületükön lévő jelölések árnyékolják.Ezeket a jelöléseket főként az összeszerelési folyamatban használják, és olyan példákat tartalmaznak, mint a referenciajelölések és a polaritásjelölések.Az egyéb jelölések olyan egyszerűek lehetnek, mint a cikkszám azonosítása vagy a gyártási dátum kódja.

12. Altábla
A PCB-ket teljes gyártási panelekben gyártják, amelyeket ki kell mozdítani a gyártási körvonalukból.A legtöbb NYÁK-t tömbökben állítják be az összeszerelés hatékonyságának javítása érdekében.Ezek a tömbök végtelen számúak lehetnek.Nem lehet leírni.

A legtöbb tömböt vagy CNC-marón, keményfém szerszámokkal profilmarják, vagy gyémántbevonatú fogazott szerszámokkal vágják.Mindkét módszer érvényes, és a módszer kiválasztását általában az összeszerelő csapat határozza meg, amely általában már korai szakaszban jóváhagyja a felépített tömböt.

13. Teszt
A PCB-gyártók általában repülő szondát vagy körömágyat használnak.A termék mennyisége és/vagy a rendelkezésre álló berendezések alapján meghatározott vizsgálati módszer

Egyablakos megoldás

Gyári bemutató

A mi szolgáltatásunk

1. PCB összeszerelési szolgáltatások: SMT, DIP&THT, BGA javítás és újragolyózás
2. ICT, állandó hőmérsékletű beégés és működési teszt
3. Stencil, kábelek és házépítés
4. Szabványos csomagolás és időben történő kiszállítás